近日，施耐德电气携报告《迈向以客户为中心的一流供应链——精益、韧性、绿色、数字化》亮相第23届中国国际工业博览会。上述报告指出，中国企业的供应链管理正面临四大挑战：首先，企业外部运营风险剧增。突发性事件加剧供应链波动，产业升级对传统供应链带来冲击，客户需求变化也会导致供应链供需失衡。其次，内部管理效率亟待提升。提升供应链韧性使企业建设成本不断增加，同时，伴随企业规模扩张增加了供应链运营复杂难度。再次，生态圈协同难度加大，生态圈透明性、协同性仍显不足。最后，绿色转型迫在眉睫，政策与市场减碳压力不断增加。
四大举措强化供应链建设
“随着全产业链的绿色、可持续转型需求增加，企业内外部的管理越来越复杂，也越来越重要。在企业管理层面，供应链已演变为一个重要的核心管理话题及核心竞争力之一。”施耐德电气中国咨询业务总经理吕晋晗表示，对此施耐德提出“1+4”的挑战应对方案，其中“1”是指以客户为中心，“4”是指在报告中提出的四个举措，包含精益、韧性、绿色和数字化。
其中精益是供应链高效运营的基础。精益指企业一切都以满足客户需求为中心，通过不断减少或消除工业全过程中的各种浪费提升自身竞争力。作为供应链转型的基石，整个价值链都需遵循精益的工作方式——包括研发、制造、物流、业务运营等，才能将基础打实，从而加速转型。
韧性是供应链稳定运行的保障。韧性指当面临突发风险时，能够有应对方案来减轻、消除风险，帮助企业恢复到原状态甚至更加理想的状态。
绿色是供应链可持续发展的必由之路。根据碳排放信息披露项目（CDP）分析显示，企业面临来自供应链环境风险而产生的潜在重大财务影响高达1200亿美元。在政策制定者、投资者、客户和其他利益相关方影响下，供应链绿色转型已成必然。
数字化则是贯穿供应链精益、韧性建设以及绿色转型的有力工具。如何更有效地收集、整理、分析信息，赋能供应链的精益、韧性、绿色转型，还需企业在数字化技术与人才方面持续投资。
“绿色分为两个维度，一个是从组织维度，另外一个维度是产品。从产品维度来讲，包含设计、生产制造、交付对接、以及运维等过程的减碳，这是对供应链非常重要的一个挑战”，吕晋晗称。
目前，施耐德电气在全球拥有65家“零碳工厂”，在中国拥有 17家“零碳工厂”，15家被工信部认定的“绿色工厂”和12家“碳中和”工厂，通过部署多样的数字化运营系统，使中国区供应链的整体能耗降低13%。
零碳工厂不只购买“绿电”
谈及低碳或零碳工厂的打造路径，吕晋晗向南都记者表示，当前很多制造企业在做减碳计划时存在误区导致成本高涨，“我们倡导通过践行数字化、循环经济、清洁能源三大方式，推进和加快‘零碳工厂’的建设。”
“很多企业都是简单直接地先铺光伏，尽量用绿电做抵消。如果抵消不了，就去买国内或国外的绿证。这会增加一定的成本，尤其购买绿电的价格是不便宜的。”吕晋晗向南都记者表示，“从施耐德电气自身的实践来讲，我们的出发点不是绿电替代，虽然它确实是一个很有用的方式。但我们还是从需求方或者能源使用侧先做一些工作，让整个工厂内部能源使用的效率能够提升上去。”
“绿电”是使用可再生能源发的电，如用太阳能、风能、水能、生物质等资源所产生的电力。用电企业直接购买绿色电能可以获得相应的绿色电力消费证明。
在吕晋晗看来，企业首先应该借力数字化技术，让整个工厂里面能源使用的数据更透明，通过可视化、精细化的管理来提升能效。如通过部署多样的数字化运营系统，施耐德电气中国区供应链的能耗在过去三年整体降低了13%（相比2019年基线）。
其次则是采用清洁能源。目前施耐德电气在中国有21家工厂部署了太阳能光伏系统，其中北京工厂屋顶已安装了目前公司内部最大的光伏项目，年发电量超230万度，承担了工厂每年30%的能源供给，共减少碳排放1540吨。凭借光伏项目和微电网系统，北京工厂也成为了施耐德电气在中国首家获得“碳中和”认证的工厂。
第三是开展循环经济。以施耐德电气为例，目前施耐德电气全球200多家工厂都已实现了零废弃物填埋；厦门工厂2018年建设的废水回收处理系统，实现了93%的工艺废水回收应用于产线，大大节约水资源。
“从企业规模来看，大型企业和中小型企业面临的挑战肯定是不一样的。大型企业的上下游企业多，更关注生态协同，推动全链条减碳。中小企业首要注重的是精益，由于成本、能力等问题，在数字化方面也面临更大挑战”，吕晋晗称。
南都记者 马宁宁 发自上海
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